由于设备点数激增，报警数量也随之增多，采用AMS设备管理软件可以减少无用报警数量，同时降低整体维护成本。
加拿大30%-40%的石化产品都由Nova化工公司位于加拿大安大略的Corunna石油炼化一体联合化工厂提供。这家工厂最初于1999年购买了艾默生过程管理的AMS设备管理软件，用来管理控制系统里100点的设备，几年后AMS系统管理的点数增长到了4000点， 据Nova公司电仪主任Ralph Whitney估计，设备点数很快就将达到5000点。
Whitney回顾了公司采用AMS设备管理系统的历程，一开始他们通过基金会现场总线技术将Rosemount848T温度变送器接入DeltaV系统和AMS设备管理系统，使用AMS软件对热电偶进行诊断，以提高压缩机的可靠性。2005年又通过HART多路转换器将AMS集成到DCS系统中，从那个时候开始设备数量急剧增长，报警数量越来越多。
Whitney说：“当系统扩展到3000点的时候，我们希望AMS能够帮助我们处理这些需要操作人员来处理的令人头痛的报警，你必须准确地设置设备报警，而且不能把他们设置成默认模式，因为这样就会产生铺天盖地的报警。”
艾默生过程管理的项目实施服务通过AMS把报警分为A、B、C、D四个大类，代表从“情况严重，需要处理”到“仅供参考”等不同的程度级别，帮助Nova 化工公司解决了报警泛滥的问题。
Lakeside过程控制公司是艾默生过程管理在Nova化工公司项目的服务提供商，其生命周期服务过程自动化专家Blair Fraster 说：“每台设备在AMS软件中都有自已的模板，我们为每台设备选择所需的报警。”
在报警问题得以解决之前，Nova化工的3000台设备，在系统里产生了20000个报警。Whitney说：“使用了AMS设备管理软件后，现在我们只要关注50个报警就可以了，凡是会产生故障并需要维护人员响应的报警我们才会得到通知。”
Whitney又补充到：“除了报警管理，AMS对于工厂的大修计划和实施流程也起到了重要作用，它可以提示我们哪台仪表或阀门需要加以关注，AMS报警主要是用来确定需要维修的设备。 在最近的一次大修中，我们通过检测阀门信号，发现88台阀门中有84台阀门不需要拆下维护，这为我们节省了$107,000，以前，在5年一次的大修中，我们得把所有阀门拆下进行检测。“
除了AMS阀门评估带来的时间和直接成本的节省，Nova化工使用的AMS设备管理系统还能校验和模拟传输到DCS和PLC系统的信号、为导波雷达排除故障，以及确认温度变送器连接装置的故障。